在茂名石化采访，让人感受最深的是“人人会算账，处处挖潜力”的精打细算新风扑面而来，厉行节约节能减排成为职工的自觉行动：
在炼油系统，过去装置大修总要损失小量油品。职工们一算账，回收一吨油品可以增收5000多元，于是人人提着小桶对低位管线和仪表存油一点一滴回收，一轮大修下来回收的油品价值100多万元。
在储运系统，湛江输油站职工对用水精打细算，下雨时利用污水池将雨水收集起来循环使用，减少新鲜水用量，一年节水10多万吨。
就是凭着这种严格精细管理，2007年在衡量炼化企业节能水平的六大指标中，茂名石化的综合商品率、高附加值产品收率和原油加工损失率三项指标居中国石化第一；轻油收率、综合能耗和原油储运途耗三项指标居中国石化第二。这每一项指标的提升，都带来了巨大的收益和财富，仅原油加工损失率从0.86%降至0.47%一项，一年就节约原油5万多吨，价值2亿多元。
人还是同样的人，装置还是同样的装置，茂名石化靠什么走出能耗高排放多效益差的低谷，成为中国石化炼化企业效益排头兵呢？
“只要认真抓管理，能耗就会下去，效益就会出来。”茂名石化公司党委书记、经理、分公司代表李安喜说，“管理出效益，从严管理出大效益，精细化管理出最大效益。”
牵住牛鼻子：将加工损失降至行业最低
降低加工损失率是茂名石化节能减排的突破口，也是职工们树立节能理念的转折点。该公司是中国石化炼油大户之一，但过去由于管理不到位等原因，炼油主要经济技术指标离国内外先进水平有较大差距，其中2006年加工损失率0.86%，比起镇海炼化0.49%的行业先进水平有较大的差距。在确定2007年经济责任制考核指标时，一些人对茂名石化公司提出加工损失率达到镇海炼化2006年水平的奋斗目标心存疑虑，认为是“不可能完成的任务”。
为了廓清思想迷雾，明确主攻方向，李安喜经理以此为案例阐述从严管理出大效益的理念，与大家一起算了一笔账：以每年加工1350万吨原油计算，原油加工损失率每降低0.1个百分点，一年就可以节约原油1.35万吨，价值4000多万元。如果我们能达到镇海炼化的水平，一年就可以节约原油5万吨，价值2亿多元。因此节能降耗，首先要从细化管理入手，把眼前潜在的效益开掘起来。
对比最有说服力。茂名石化把与镇海炼化的差距一项项列成图表公布于众，组织大家算账对比，追根溯源，反思不足，细找差距。炼油分部成立攻关小组，从调查摸底入手，提出节能降耗方案，组织职工献计献策，掀起以降低加工损失率为主攻方向的节能挖潜热潮，实施了堵塞跑冒滴漏、回炼废油污油、利用炼化气体等多种节能措施，从2007年开始一举将加工损失率降至0.47%，至今这项全系统节能桂冠仍牢牢掌握在茂名石化人手中。
实施内循环：一年节约新鲜水800万吨
来到茂名石化炼油联合六车间加氢裂化装置采访，记者看到职工们为了节约新鲜水，清洁现场时宁可到二十多米外的边沟提水也不就近使用新鲜水。他们对记者说，能节新鲜水多流汗水是值得的。
这套每年处理能力为100万吨的炼油装置是茂名石化的主力装置。今年一季度，在开足马力生产的条件下，装置每月平均只消耗新鲜水30吨，只相当于一个普通家庭的用水，达到国内同类型装置节水的领先水平。
“没有观念更新就没有今天的节水成果。”联合六车间主任巫进文谈起节水管理的前后变化感触颇深。他说，由于茂名取水条件较好，过去大家用水大手大脚习而以常，吨炼油取水一度高达1.29吨。公司领导提出“创大效益责任在我”的理念改变了大家的用水观念。为了实现节水指标达到行业最高水平，车间不仅将节水指标分解到班组和职工，而且实施用水“内循环”，将用水量最大的换热和机泵的冷却水改为密闭运行循环使用，收到节约循环水200吨/时效果，使新鲜水用量从过去的每月1150吨骤降至目前的30吨。
加氢裂化装置的节水成果是茂名石化打造节水型产业链的一个缩影。该公司以实现水资源循环利用为重点，实施了细化用水管理、堵塞用水漏洞、开展技改节水等三项节水措施，去年以来完成了22项节水减排技措项目，取得了节水减排722吨/时的效果，工业水重复利用率达97.85%。
强化管理与技术进步两轮齐驱，使茂名石化实现节水减排的重大跨越，与2006年相比，2007年炼油吨油取水量由0.79吨降至0.62吨，乙烯吨产品取水量由15.41吨下降至9.81吨，一年节约新鲜水832万吨，减排废水500多万吨，相当于节省了一座中型水库的水量。
打好优化牌：炼化一体化助推节能减排
最近，茂名石化炼油系统和乙烯系统富余可燃气体输送动力厂作锅炉燃料的技改措施相继投用。由于利用原有的甲烷氢输送管道，没有新增投入，但每月利用富余气体2000多吨，一年少烧燃料油5万多吨，价值2亿多元。
像这样投入少、工期短、节能减排效果好的优化项目，茂名石化2007年以来已经实施了79项，实现效益6.61亿元。
李安喜经理对记者说，大炼油大乙烯要有大优化，这是我们实施内涵挖潜持续节能减排的必然选择。该公司发挥大炼油大乙烯优势，从炼油与化工资源双向配置、互为补充、综合利用着眼，发动职工开动脑筋，精心优化，开辟了节能减排、挖潜增效的全新路径。炼油系统为乙烯生产提供优质原料，使乙烯装置开足马力高负荷运转，单位能耗明显下降，并将部分催化重整生成油送至乙烯系统加工，实现了资源增值。乙烯系统生产的甲烷基、氢气、抽余碳四等原料又优化了炼油生产，降低了生产成本，其中炼油系统利用乙烯气体资源，优化制氢原料，降低加工损失与能耗，每年节约石脑油4万多吨，价值2.4亿元。
经过优化生产，茂名石化实现三废利用资源化，变废为宝。过去生产中产生的炼厂气大都用于放火炬点“天灯”，经过职工们精心调节细心回收，每月增产市场紧缺的液化石油气7000多吨，价值4000多万元，同时将部分干气用作锅炉和加热炉燃料。目前，炼厂气的利用率达到99.9%。同时，对资源的合理利用使茂名石化乙烯外排废气和废水合格率保持在100%，炼油外排废水合格率保持在99.89%以上，废物处理率达100%，2007年三废综合利用产值9亿多元，实现了节能减排与经济效益双赢。
“大企业要当落实科学发展观的排头兵”。茂名石化以优化生产细化管理为突破口，转变经济发展方式，在节能减排管理增效道路上走得坚定，从得从容。
关键词：石化 茂名 炼油 节能 炼化
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