据了解，2006年12月，厦门金龙成功获得了客车底盘生产资格，之后不久，厦门金龙底盘工厂建设投入使用。在这条生产线上，除了配备精良的工装设备能够保障精度一流的机械加工作业外，更是全面引入了车架总成电泳涂装生产线及附属项目，并于2007年5月成功试运行。

    据介绍，厦门金龙车架生产线使用大梁钻孔、弹性车架生产线、大型全浸泡式电泳槽等先进技术。据主要负责车间生产线的技术经理古元东介绍，大梁钻孔主要是使用日本专业悬吊式高效率钻孔机，钻孔治具以激光制作，孔位精度累计误差仅0.2mm，可在车架组装前，确保整体质量精度；而大型全浸泡式电泳槽采用先进的电泳涂装生产线，确保了整车防锈能力及涂装全面无死角。

    古元东说，目前，国内客车企业中在工装设备使用工装夹治具较为少见。厦门金龙的铆接定位和车间总成装配，都是采用多功能的工装治具并以汽缸挟持定位，可确保车架整体的精度（包含对角线）成品质量稳定一致。

    众所周知,桁架是底盘的重要组成部分,极易受雨水侵蚀和石子撞击。上下桁架焊接以专用工装治具挟持组焊，确保方管横梁位置及各部位尺寸精度，保证了底盘质量和整车使用寿命。

    厦门金龙车架生产线通过采用机械化自动传输系统与工艺的合理编排，能够实现快速高效的流水化生产。整车车身骨架和底盘车架一体经过上工件、预脱脂、主脱脂、水洗1、水洗2、表面调整、化成皮膜、水洗3、水洗4、纯水洗、滴水、电泳、UF1水洗、UF2水洗、UF3水洗、转挂移载、烘干（山型烤炉）、下工件等18道工序处理后，能大大提高整车漆膜附着力及耐腐蚀性能。
    传统的喷涂技术由于人为因素比较多，不同的人作业会造成喷涂质量的差异，容易造成喷涂厚度不均匀。厦门金龙电泳涂装生产中，机械化的生产通过对电压、电流的控制，有效控制涂装液体温度，保证了电泳涂膜状态均匀平滑，车身不至发生流痕、渍漆等现象。

    古元东介绍，车架电泳自动涂装特别选用了新一代美国PPG高渗透力底盘漆作为用料，这种漆本身具有卓越的防腐性能（盐雾试验可以达到1000小时以上），而其优异的泳透性，使得漆膜更加均匀，能在关键死角及内侧实现高覆盖性喷涂。

    此外，厦门金龙新建成的车架生产线，在作业方式、车架用料、涂装用料等方面还充分注重环保：车架用料必须选用环保的原材料；车架涂装浸泡式的生产方式，使得生产过程中不会有油漆发散到空气中，既不会对空气造成污染，同时又在多次水洗过程中把用料回收到水溶剂中，使得油漆利用率达到95％以上；再者是电泳涂装生产中，厦门金龙特别选用涂装材料PPG电泳漆，既不会对人体造成危害，同时也避免造成材料浪费，节约了成本。

    厦门金龙底盘厂车架生产线正式投产后，有试验数据表明，经过前处理、电泳喷涂、烘烤等18道工艺精工细做出来的厦门金龙车架，其不易腐蚀程度已经达到盐水喷雾试验480小时以上，符合国际规范要求，有些甚至可达盐水喷雾试验700小时以上，有效保证了厦门金龙客车的品质。